计量软件开发人员的高级解决方案

零件分析

利用直观的几何特征检测系统，自动进行测量规划并生成有深度的报告。通过分析面的组合，这种先进的算法可以识别并分类孔、垫、袋、圆角和倒角等特征。它明确定义了要测量的几何形状，包括面的细节和轴线方向，从而简化了测量过程。此外，它还提供参数定义来预测测量结果，包括直径、深度和孔类型（盲孔或通孔）等方面，从而简化分析，提高准确性和效率。

生成测量点

通过使用平面和非平面切片以及投影和偏移操作，从零件的几何形状中精确生成测量点，从而在模型上准确标记点。在标称零件上高效创建和优化传感器路径。在零件上，可根据这些曲线对检测测量点进行详细比较，从而提高精度并确保质量控制。

注释分析

利用基准面和 DATUM 信息，为测量提供精确的零件定位。通过采用以下方法进一步优化测量工作流程。

复合 PMI，实现测量活动的自动分组。特征检测与复合 PMI 之间的这种集成，可对共享注释的特征进行高效测量。

优化传感器路径

通过查询几何对象，利用模型几何自动优化传感器路径的创建，评估器会计算特定位置的法线和曲率。此过程将传感器路径生成为沿面或边的一系列点，确保完全覆盖。这确保了沿着面和边缘的全面覆盖。

通过战略路径规划提高运营安全

通过在工件和机械周围创建 "禁止进入"区域，降低在测量和检测过程中的冲突风险。这是通过偏移主体并按预定距离扩大其体积来实现的，以确保安全的操作缓冲区。此外，在路径生成过程中，通过偏移面来补偿接触探头半径，从而准确确定接触探头的中心位置。这种周密的计划不仅可以保护设备和待检测的工件，还可以保持测量过程的完整性，确保获得精确可靠的结果。

碰撞检测

采用先进的碰撞检测算法，可预先识别测头、夹具、工件和机械之间的潜在碰撞，确保设备和被测物品的完整性。利用适用于实时应用程序的快速并行处理技术，在不影响安全的情况下保持操作流程。通过离线路径规划，提前验证测量计划，避免刨削工件的风险。强大的逆运动学算法还能模拟终端执行器（探头）沿着被测物体的位置。

利用先进的点云处理技术优化数据集成

利用惯性矩阵和最小二乘法拟合的两阶段对齐过程，将测量数据与3D模型精确对齐。该方法计算每个点与几何图形的距离，并标明其与内部或外部状态的位置关系。计算实际测量点与标称零件几何图形之间的距离，并指出每个测量点与内部或外部状态的位置关系。将测量结果与公差进行比较，评估制造精度
并识别 "过切 "或 "欠切 "等偏差。利用高性能并行化架构，有效处理大型数据集，确保进行快速、可扩展的比较，从而实现有效的分析和质量控制。